Oyu Tolgoi bereitet den Konzentrator für höhere Gehalte und Härten vor, während der Untergrund hochgefahren wird

Mit der Aufnahme des Untertagebetriebs im März 2023 verfügt die Kupfer-Gold-Mine Oyu Tolgoi von Rio Tinto nun über zwei Zufuhrquellen, die ihren Konzentrator liefern – Tagebauerz aus der konventionellen Lade- und Transportlagerstätte Oyut und Untertageerz aus der Lagerstätte Hugo North über die Hugo North Lift 1 erste Stufe der Blockhöhle. Während derzeit etwa 10 % des Einsatzmaterials unter Tage liegen, wird es in den nächsten Jahren zu einem langsamen und stetigen Anstieg kommen, der letztendlich dazu führen wird, dass die Mine auf ihrem langfristigen Weg zur durchschnittlichen Produktion von 500.000 Tonnen Kupfer pro Jahr von 2028 bis 2036 beginnt .

Wie Andrew Wilson Operations Director, Oyu Tolgoi, während des jüngsten Standortbesuchs und Investorentags von Oyu Tolgoi im Juli 2023 erklärte, muss diese schrittweise Einführung von Untertageerz aus der Sicht des Konzentrators richtig gesteuert werden. Die Mühlenkonzentratkapazität von 2024 bis 2025 muss größere Mengen an hochgradigem Untertageerz unterstützen. Dazu gehört ein Umbauprojekt für einen Brownfield-Konzentrator, das bereits begonnen hat und für den Untertagehochlauf von entscheidender Bedeutung ist.

Wilson erklärte: „Dazu gehören eine zusätzliche Kugelmühle, ein Flotationskreislauf und eine Reihe anderer neuer Geräte, um den höheren Gehalt aus dem Untergrund unterstützen zu können, zunächst hauptsächlich aus Panel 0.“ Die Umbauarbeiten haben bereits begonnen … sie werden in den nächsten Jahren durchgeführt, da die unterirdische Einspeisung zunimmt.“ Er fügte hinzu, dass es wichtig sei zu beachten, dass der Umbau des Konzentrators nicht unbedingt die Kapazität des Konzentrators erhöhe. Die Umstellung unterstützt vorerst lediglich die höhere Qualität des Materials, obwohl Oyu Tolgoi natürlich auch andere Optionen zur Erhöhung der Anlagenkapazität prüft.

Otgonbayar Togtokhbayar, General Manager, Technical & Integrated Planning, kommentierte die bereits erzielten Erfolge seit der Inbetriebnahme des Konzentrators im Jahr 2013. Damals lagen die Erzkapazitäten bei etwa 20 Mio. t/Jahr, aber in den letzten 10 Jahren hat sie sich auf 40 Mio. t/Jahr verdoppelt. Dank verschiedener Initiativen und Verbesserungen konnte diese Mahlgeschwindigkeit nun konstant gehalten werden. Dazu gehören die Verbesserung des Mühlenaustragsgitters, die Magnetentfernung für die Altmetalle sowie eine Reihe neuer Technologien, die dem Betrieb helfen, Engpässe und Einschränkungen in der Mühle zu beseitigen. Weitere Beispiele sind die Verbesserung der Mahlkörperqualität und die Steigerung der Flotationsleistung. Oyu Tolgoi hat auch an der Wertschöpfungskette gearbeitet und hochintensive Sprengungen im Tagebau eingeführt, um die Fragmentierung des zur Mühle gelangenden Materials zu erhöhen.

Die erheblichen Vorteile wurden trotz der zunehmenden Erzhärte erzielt und die effektive Auslastung des Konzentratormahlwerks wird voraussichtlich weiterhin über 94 % liegen, was dem Branchenmaßstab entspricht. Der anhaltende Anstieg der Erzhärte ist darauf zurückzuführen, dass der Tagebau immer tiefer wird und der Erzanteil unter Tage zunimmt.

Zurück zum Konzentratorumbau, der die Verarbeitung des höhergradigen Untertageerzes ermöglichen wird. Damian Rogers, Leiter des Untertageprojekts von Oyu Tolgoi, sagte, dass der erste Teil dieses Programms nun abgeschlossen sei, die Bauarbeiten wie geplant voranschreiten und die Hauptbauarbeiten bereits mit einem Hauptauftragnehmer an Bord begonnen hätten. „Dazu kommen eine fünfte Kugelmühle, ein Prozesskreislauf mit zusätzlichen Flotationskolonnen, eine grobere Flotation, ein Eindicker und Filter hinzu … Das ist eine recht spezielle Arbeit, die wir innerhalb der laufenden Konzentratoranlage durchführen, also ist hier der Schlüssel, wie bei allen großen Industriebrachen.“ Die Arbeit besteht in der feinmaschigen Detailplanung und der eigentlichen disziplinierten Umsetzung, insbesondere wenn es um die Einbindung der neuen Ausrüstung in die bestehende Anlage geht.“

Er fuhr fort: „Aus unserer Erfahrung wissen wir auch, dass ein oft unterschätzter Erfolgsfaktor bei dieser Art von Arbeit eine wirklich klare Governance-Struktur und ein klarer Entscheidungsprozess für alle Arbeiten innerhalb dieser Betriebsanlage ist … wir haben eine wirklich gute Struktur und ein gutes Programm.“ und es hat zwischen den Projekt- und Betriebsteams wirklich gut funktioniert.“ Rogers erwähnte die enge Integration zwischen dem Projekt und den Betriebsteams für den Konzentratorumbau: „Wir arbeiten hier wirklich eng zusammen; Wir haben heute und vor Ort gesehen, wie dies wirklich gut lief, und wir hatten praktisch nur ein Team, das diese Arbeit am Konzentrator erledigte, und das ist wirklich entscheidend für den Erfolg.“

Genauer gesagt wird das aus der Groberzhalde zurückgewonnene Erz derzeit zwei Zerkleinerungslinien zugeführt, die jeweils aus einer SAG-Mühle, zwei parallelen Kugelmühlen und zugehöriger nachgeschalteter Ausrüstung bestehen. Der Zyklonüberlauf aus dem Kreislauf bei einem P80-Wert von 140–180 μm meldet sich an die gröberen Flotationszellen. Zu den Modifikationen gehört die Installation einer fünften Kugelmühle und der dazugehörigen Ausrüstung.

Durch die Hinzufügung einer fünften Rougher-Flotationsbank wird eine erhöhte Rougher-Flotationskapazität bereitgestellt. Das Design der fünften Rough-Bank entspricht dem der bestehenden 160 m3 großen mechanischen Tankzellen. Die Verweilzeit im raueren Kreislauf beträgt bei den vorgesehenen Durchsatzraten 25 Minuten. Die Rückstände aus der neuen, raueren Bank fließen in die kombinierte Kreuzwäsche für die groberen Rückstände am Ende der Banken. Das grobe Konzentrat wird in die kombinierte Konzentratrinne geleitet, die den Mahlgut-Zyklon-Förderpumpenkasten speist. Das Konzentrat aus den gröberen Flotationszellen wird in vertikalen Turmmühlen erneut gemahlen, bevor es an die Reiniger- und Reiniger-Scavenger-Kreisläufe der ersten Stufe weitergeleitet wird.

Bei der Aufbereitung von überwiegend unterirdischem Erz aus Hugo North wird das Cleaner-Scavenger-Konzentrat zum Pumpenkasten der Säulenspeisepumpe geleitet. Die Modifikationen ermöglichen aber auch die Kombination des Cleaner-Scavenger-Konzentrats mit dem raueren Konzentrat zur Nachmahlung bei der Aufbereitung von im Tagebau vorherrschendem Erz.

Das Konzentrat aus den Reinigungs- und Abfangmitteln der ersten Stufe wird in Säulenzellen gepumpt, die das Endkonzentrat produzieren. Der Flotationskreislauf des Säulenreinigers besteht derzeit aus vier Flotationssäulenzellen. Die Modifikation der Phase 2 umfasst die Installation von sechs neuen Zellen und der dazugehörigen Zusatzausrüstung. Die neuen Zellen werden mit den vorhandenen Zellen identisch sein. Die zusätzlichen sechs Kolonnen nutzen ein Kolonnen-Tailing-Air-Sparging-System mit sechs neuen installierten Pumpen. Zu den Modifikationen gehört die Möglichkeit, die Rückstände der Säulenzellen in den Mahlkreislauf zu leiten, wenn überwiegend Hugo-North-Erz verarbeitet wird, oder in die Zufuhr zu den Reinigungszellen, wenn hauptsächlich Oyut-Tagebauerz verarbeitet wird.

Derzeit sind zwei gestapelte Konzentratfilter mit jeweils 24 Platten und 144 m2 Filterfläche installiert. Die Änderungen umfassen die Installation von zwei neuen 144 m2 großen Filtern mit ähnlichem Design und ähnlicher Kapazität. Die neuen Filter werden auf einer erhöhten Plattform montiert, um einen Zugang zum Umfang und genügend Freiraum für die Schwerkraftübertragung des Filterkuchens auf ein Förderband über eine Einlassschwallrutsche zu gewährleisten. Das Konzentrat wird auf einem Förderband abgelagert, das das entwässerte Konzentrat zum Lagergebäude transportiert.

Das Endkonzentrat wird derzeit in zwei Hochgeschwindigkeits-Konzentrateindickern mit einem Durchmesser von 23 m auf 70 % Feststoffe eingedickt. Zu den Modifikationen der Phase 2 gehört die Installation eines dritten Eindickers. Der neue Eindicker hat ähnliche Designspezifikationen wie die vorhandenen Eindicker. Die beiden vorhandenen Konzentrateindicker und Lagertanks sind im Konzentratorgebäude untergebracht. Der dritte Eindicker wird in einem angrenzenden Anbau installiert.